惠生工程（中国）有限公司上周宣布，已成功开发出丁烯氧化脱氢生产丁二烯新技术，目前7.5万吨/年丁二烯装置工艺包编制已基本完成。通过采用自主开发的新型催化剂，丁二烯单程转化率和单程收率分别高于传统技术3~4个百分点和2~3个百分点，整体工艺技术达到世界先进水平。
惠生工程技术总监、首席技术专家李延生介绍说，他们开发的丁烯氧化脱氢制丁二烯技术在传统B-02铁系催化剂技术基础上，采用惠生工程研发的性能更加优越的新型催化剂，其单程转化率和单程收率均高于传统技术，单条丁二烯生产线规模可达10万吨/年；同时装置分离部分采用NMP萃取精馏技术，由此可大大降低装置投资和能耗。此外，该技术还具有反应器规模大、装置废水可回用、催化剂可在线再生等特点。
据悉，国内目前现有的丁二烯生产装置大多采用乙烯裂解碳四馏分抽提工艺，但这一主流工艺目前存在原料供应短缺问题，不少橡胶企业只能寻求丁烯脱氢制丁二烯工艺来获得丁二烯。但与主流的乙烯碳四抽提法生产丁二烯工艺相比，传统的丁烯脱氢制丁二烯工艺存在生产成本较高、投资大、工艺不够稳定等问题。惠生工程近年来组织科研人员合力攻关，自主开发丁烯氧化脱氢生产丁二烯技术，目的是在提升丁二烯产量的同时，降低投资与能耗，最大限度提高丁二烯产品的市场竞争力和企业的经济效益。
据专家分析，近几年全球丁二烯年均消费增长率已远远超过产能扩张的速度，未来数年该产品供不应求将常态化。尽管西方发达国家因经济增长明显趋缓，加之一些下游产业的转移，丁二烯的需求增长率有所降低，但亚洲丁二烯产量和消费量却增长迅速。在我国，随着合成橡胶项目的纷纷上马，丁二烯作为合成橡胶的最主要原料，其市场需求也随之大幅提升。
（顾定槐）
